Элингер производство отливок из специальных сталей

Углеродистая сталь с различной долей углерода в составе: низкоуглеродистая (менее 0,25% углерода), среднеуглеродистая (0,25%-0,6% углерода), высокоуглеродистая (свыше 0,6% углерода). Отличается от других сортов металла пониженным содержанием примесей. Общая тенденция с повышением содержания С выражается в повышении прочности, ударной вязкости и порога хладноломкости, но пластичность проката снижается. Чем выше показатели углерода, тем тверже и прочнее материал, но и выше его хрупкость. Применяется для литья высокопрочного инструмента, в том числе подвергающегося ударным нагрузкам, деталей и механизмов, испытывающих высокие нагрузки в течение продолжительного времени. Элементы из углеродистой стали могут подвергаться различным видам термической обработки.

Отливка деталей из стали изделий, деталей, отливок из легированных сплавов в городах Челябинск и Екатеринбург. Услуга литья из стали по цене от 280 рублей за 1 кг.

• Изготовление деталей из стали по чертежам, эскизам, наброскам, образцам, фотографиям
• Изготовление модельной оснастки для отливки
• Подготовка технологической и проектной конструкторской документации
• Механическая точная обработка отливок из стали

Точный расчет стоимости производится индивидуально и зависит от множества условий и параметров. Каждому клиенту — индивидуальный подход и скидки. Позвоните по телефонам, указанным на сайте — мы подробно проконсультируем вас по ценовой политике и других вопросам.

Сталь -деформируемый (ковкий) сплав железа с углеродом (до 2%) и другими элементамиПо химическому составу стали подразделяются на углеродистые и легкосплавные , по назначению на конструкционные и инструментальные и стали с особыми физическими и химическими свойствами (кислостойкая сталь, коррозионно-стойкая, жаропрочная и др.)

Название	Содержание С,%	Процент легирующих элементов	Примеры
Низкоуглеродистая	до 0,25	до 1%	15Л,20Л,25Л
Среднеуглеродистая	0,25-0,6	до 1%	30Л,35Л,40Л
Высокоуглеродистая	0,6-2	до 1%	50Л
Низколегированная	до 2	до 2,5%	35ХКЛ, 20ХМЛ
Среднеуглеродистая	до 2	2,5-10%	25Х5МЛ
Высоколегированная	до 2	свыше 10%	Х18Н9ГЛ

Область применения углеродистых сталей: запасные части к станкам металлургической промышленности, станины прокатных станов, зубчатые колеса, тяги, бегунки, задвижки, диафрагмы

На автоматизированных производствах на это уходит 5 дней.

Изготовление отливок по выплавляемым моделям

Не всегда возможно изготовить требуемую стальную деталь методом штамповки или при обработке на токарном станке. В особенности это касается тонкостенных заготовок сложной формы. В таком случае применяется литье по выплавляемым моделям. Описание технологии будет полезно не только для общего развития – она может быть адаптирована для работы в домашних условиях.

Общая схема

Принцип литья по моделям заключается в предварительном изготовлении формы, которая после определенной обработки заливается металлом. Но для начала необходимо определиться с основными этапами этого процесса.Обобщенная технологическая схемаПервое, что предшествует литью – изготовление формы. В заводских условиях для этого используют разъемные алюминиевые изложницы. Их конфигурация соответствует форме будущей заготовки, но имеет большие габариты. Обычно части изложницы изготавливают методом прессования алюминиевых заготовок.

Модель

В качестве материала изготовления первичной формы используют материал с низкой температурой плавления: парафин, стеарин, воск или этилцеллюлоза. При этом температура заливки не должна превышать 100°С. В твердом состоянии модельный состав обладает достаточной степенью пластичности, чтобы заполнить все пространство изложницы.

Модельный состав	Условные обозначения	Температура заливки, °С
Парафин-стеарин	ПС 70-30	65-80
Парафин-стеарин	ПС 50-5и	75-80

При сложной конфигурации изделия могут быть изготовлены несколько моделей, которые соединяются между собой путем незначительного нагрева торцевых частей.

Форма

Поверх модели наносят специальный состав на основе керамики. Для лучшей термической сопротивляемости она обсыпается мелкозернистым песком с добавлением циркония. В зависимости от габаритов изделия этот процесс может повторяться от 3 до 7 раз. Минимальная толщина керамической формы должна составлять 7 мм.Обработка керамическим составомНа этом этапе важно соблюдать следующие условия:

• Равномерное распределение состава по всей поверхности модели.
• Отсутствие внутренних пустот. Они приведут к неправильной конфигурации изделия.
• Критическая температура, при которой форма не изменит своих габаритов, должна быть больше, чем температура расплавленного металла. Обычно это от 900 до 1200°С.

По окончании формирования необходимо сделать отверстия для удаления парафинового материала. Формы помещаются в печь, где под воздействием высоких температур происходит испарение парафина. В случае надобности проводится дополнительный дожег керамической формы.

Готовая отливка

Основной проблемой литья по выплавляемым моделям в домашних условиях является частое появление дефектов формы при заливке в нее расплавленного металла. Поэтому предварительно ее поверхность нагревается до температуры заполняемой массы. При этом термическая обработка должна быть сделана равномерно по всей поверхности керамической заготовки.По истечении 4-6 часов можно удалить поверхностную керамическую оболочку. В промышленных условиях для этого используют вибрационную машину. Основательный этап – отсечение литника. В дальнейшем изделие может подвергаться обработке сжатым воздухом, пескоструйной шлифовке.

Области применения

Общее описание технологии не дает представление о практическом применении этой схемы. В настоящее время она используется в машиностроении и при изготовлении сложных конструкций. Учитывая высокую точность получаемых деталей и относительно низкую себестоимость их изготовления, литье по выплавляемым моделям активно применяется в следующих областях:

• Машиностроение, судостроение и приборостроение. Применяется относительно недавно, так как при изготовлении были проблемы с качеством сформированной формы. Появление этилсиликата позволило добиться требуемых показателей термической устойчивости и вязкости.
• Ювелирная промышленность. Так как температура плавления золота, серебра и бронзы значительно ниже, чем у стали – требования к качеству керамических заготовок дают возможность делать литье в домашних условиях.
• Зубопротезирование.

Ярчайшими примерами применения метода воскового литься являются памятники Санкт-Петербурга – Петру Первому и «Укротитель коней», установленный на Аничковом мосту. Соблюдение технологии и применение соответствующих составов позволяет добиться изготовления деталей, ювелирных украшений, произведений искусства высокой точности.Изготовление форм для литья из гипса

Литье по выплавляемым моделям: технология, производственный процесс достоинства и недостатки

Технология литья по выплавляемой модели разработана с целью отливки целой массой крупных и мелких деталей, арматуры, режущего или хирургического инструмента, элементов электронных и оптических приборов.Метод часто применяется при изготовлении комплектующих элементов для промышленного и производственного оборудования, в художественном литье, в авиации, тяжелом машиностроении, космонавтике, нефтяной и газовой промышленности.

• К положительным качествам технологического процесса относится высокая точность отлива детали до 4 класса точности с чистой поверхностью, не требующей дополнительной обработки.
• Важной особенностью метода также является возможность получить изделие сложной конфигурации, при обычном способе изготовления которого потребуется сборка из отдельных элементов.
• Изготовление отливки из твердых сплавов металла позволяет получить продукцию с шероховатостью поверхности до 6 класса от Rz=20 мкм до Ra=1,25 мкм в соответствии с требованиями ГОСТ 2789–59 .

Как осуществляется процесс

При серийном производстве мелких или крупных деталей разрабатывается эскиз и чертеж изделия, выполняется макет и пресс-форма, подбирается материал из металла, гипса, огнеупорной глины. Производственный процесс выполняется в следующей последовательности:

1. сборка разъемной литейной формы;
2. разогретая воскообразная масса легкоплавкого вещества (парафин, стеарин, воск) заливается в отверстие формы под давлением 2,5−3 атм;
3. после охлаждения заготовки соединяются в блоки методом пайки с литниковой системой.

Принцип литья по выплавляемым моделям заключается в изготовлении материала на основе неразъемной формы, обеспечивающей высокую точность готового продукта. Выбранный способ литья помогает получить детали с толщиной стенок 0,5 мм из стали тугоплавкого сплава, не поддающегося механической обработке.Готовый продукт подвергается облицовке суспензией, в состав которой входит кварц пылевой фракции и жидкое стекло или этилсиликат.Облицовочная жидкость, для приготовления которой используется этилсиликат [Si (OC 2 H 5) 4], содержащий в составе 32 или 40% SiO 2, наносится в несколько слоев. В процессе гидролиза суспензии принимает участие этиловый спирт.Каждый последующий слой облицовки обсыпается мелким промытым песком из кварца или порошком измельченного маршалита, высушивается, после чего цикл повторяется от 5 до 11 раз. Модельный состав вытапливается паром, горячей водой или прогревом.Формирование формы занимает от 2 часов до 2 суток, в конечном результате получается твердая оболочка толщиной до 3 мм, после чего пресс-форма переходит на участок выплавки модели из формы методом разогревания в термическом шкафу при температуре +1200 С…+1500 С или в горячей воде 900 С. После удаления наполнителя форма помещается в опоку и засыпается сухим порошком из кварца, циркона, электрокорунда или магнезита.На следующем производственном этапе подготовленная форма переносится в термическую печь для выжига остатков легкоплавкой массы и последующей закалки при температуре9000 С в течение 4 часов.После завершения прогрева форма заполняется расплавленным металлом, оставляется до охлаждения, отливок удаляется из литниковой системы, подвергается термической обработке и финишной очистке.Хранят модели в термостате или в холодной проточной воде.Особенностью огнеупорной суспензии является изменение физического состояния облицовочного раствора при изменении рецептуры. Если в подготовленную чистую суспензию ввести водный раствор щелочи, то запускается процесс затвердения, благодаря которому появляется возможность получения основы для изготовления разъемной керамической формы.

Плюсы отлитых деталей

Достоинством метода производства изделий по моделям является возможность использовать экономически выгодную неразрушающую технологию для изготовления номенклатуры единичной, серийной или массовой продукции с высокими требованиями по точности размеров и чистоте отделки. Выплавляемые легкоплавкие модели для деталей мелкой формы, сложной конфигурации и крупных изделий изготавливаются из органических материалов:

1. парафина;
2. церезина;
3. стеарина;
4. торфяного битума;
5. полистирола;
6. канифоли;
7. буроугольного воска;
8. полиэтилена;
9. озокерита и пр.

При выборе модельного состава учитывается комплекс физических свойств материала. Выплавляемые модели должны соответствовать следующим требованиям:

1. плавкостью при температуре от 600 С до 1000 С;
2. минимальной усадкой и расширением;
3. хорошей текучестью;
4. механической прочностью;
5. минимальным показателем зольности и прилипания к предметам и рукам;
6. химической инертностью;
7. экологической безопасностью;
8. возможностью повторного использования;
9. хорошей адгезией с облицовочной жидкостью;
10. возможностью механизации и автоматизации процесса;
11. экономным расходом металла.

Изготовление железной двери своими рукамиТехнологический процесс по выплавляемым моделям позволяет изготавливать детали из легированной и углеродистой стали, цветного сплава или чугуна.Способом литья металла в оснастку изготавливается кокиль, штамп, пресс-форма, стержневая или формовочная оснастка, детали автомобилей и стрелкового оружия.Получение отливок в разъемной керамической форме (шликере) производится в несколько этапов:

1. заливка в опоку суспензии;
2. отвердение формы;
3. извлечение полученной модели из полусферы;
4. термическое прокаливание полуформы;
5. сборка и заливка полуформ расплавленным металлом.

Автоматизированное производство

Процесс литья по выплавляемым формам, технология которого адаптирована под автоматическую установку, одновременно позволяет изготавливать стояк и воронку для литниковой системы.К отливкам из металла государственным стандартом предъявляются такие же требования, как и к продукции, полученной другим способом. Плавка рабочего материала осуществляется по заводской технологии.Выбивка отливки производится после охлаждения пресс-формы на пневматической установке с поворотом опоки на 180 С для удаления сыпучего наполнителя. Отделение заготовки производится несколькими способами:

1. вибрацией на специальной платформе;
2. продавливанием через обрезную форму штампа;
3. отрезкой электроинструментами;
4. анодной и механической резкой.

Очистка заготовок от оболочки из шликера производится методом выщелачивания горячим раствором КОН. Остаточные фрагменты зачищаются инструментами со щеточной или наждачной насадкой.Степень чистоты поверхности отливки зависит от состояния и конструкции пресс-формы, вида модельного состава, фракции кварцевого песка, способа выплавления состава и режима прокалки оболочек, химического состава отливки.Плотность материала отливки формируется положением формы на рабочей платформе. Компенсацию усадки стали в процессе затвердения обеспечивает конструкция питающей системы. Точность исполнения металлической отливки проверяется оптическим компоратором. К недостаткам литья по модели относится сложность и длительность технологического процесса, высокая стоимость оснастки.

Литье по выплавляемым моделям

Применяется для стального литья, а также для получения отливок из цветных металлов и их сплавов при небольших размерах деталей (например, детали швейных машин, режущий инструмент сложной формы из очень твердых материалов, детали ружей, мелкие детали счетных машин). Этот метод обеспечивает очень высокую степень точности до ±0,005 мм на 25 мм длины отливки, после которого почти не требуется механической дообработки.

1. Сущность метода состоит в том, что модель изготавливается из легко–плавких материалов: стеарина, парафина, воска, канифоли или чаще из смеси этих материалов.
2. После получения формы при просушке и прокалке этих форм, модель в форме расплавляется и состав ее выливается из формы, таким образом форма получается неразъемная, цельная, что и обеспечивает высокую точность отливок.

Формовочная смесь состоит из мелкого пылевидного песка, небольшого количества каолина и водного раствора жидкого стекла (Na2O·SiO2), т.е. представляет сметанообразную массу. Парафино-стеариновая модель, изготовленная в специальных прессформах для получения формы, погружается в эту смесь.В результате на поверхности модели образуется тонкая корка формы (толщиной 0,5÷2 мм), которая присыпается мелким песком.

Такая готовая форма с моделью внутри в течение 5–6 часов сушится на воздухе, а затем помещается в специальный сушильный шкаф литниковой системой вниз, где при t до 200°С модель расплавляется и вытекает из формы. Для упрочнения формы, она затем помещается в печь, где прокаливается при t3800–900°C. При этом остатки состава модели выгорают.

Чтобы форма не разрушалась во время заливки металла ее ставят в специальные ящики из листвой стали и засыпают песком. Литниковая система обычно делается после получения самой формы. Причем в силу малых размеров деталей несколько форм блокируют и соединяют в общую литниковую систему.

• После заливки жидкого металла в такую форму и затвердения его, форма разрушается.
• Для лучшего отделения формовочной смеси от отливки, отливку погружают в щелочные растворы, где формовочная смесь растворяется и окончательно отделяется от отливки.
• Технологический процесс изготовления отливок литьем по выплавляемым моделям состоит из следующих основных операций.

Изготовление моделей

Модельный состав, состоящий из двух или более легкоплавких компонентов: парафина, стеарина, жирных кислот, церезина и др., в пастообразном состоянии запрессовывают в прессформы (рисунок 2.5, а).В качестве материала прессформ в зависимости от вида производства используют гипс, пластмассы, легкоплавкие металлы, сплавы, сталь или чугун. После затвердевания модельного состава прессформа раскрывается и модель (рисунок 2.

1. 5, б) выталкивается в ванну с холодной водой.
2. Рисунок 2.5 – Последовательность операций процесса литья по выплавляемым моделям:
3. 1 – прессформа; 2 – модельный состав; 3 – модель; 4 – модельный блок;5 – емкость с керамической суспензией; 6 – специальная установка для обсыпки; 7 – кварцевый песок; 8 – бак с водой; 9 – устройство для нагрева воды; 10 – электрическая печь; 11 – оболочки; 12 – жаростойкая опока;
4. 13 – ковш с расплавленным металлом

Кокильная машина 82А505
Технические характеристики:

Литье в керамические формы

Так, называют метод получения отливок в том числе и с крупными размерами, обладающих высокой точностью в одноразовых формах выполненных из керамики. Их изготавливают из подвижных смесей, используя для этого постоянную модель.

Модель после получения формы не утилизируют и ее можно использовать для получения новых форм.

Литье в керамические формыВ состав этой смеси входят огнестойкие порошки разной фракции, и растворов этилсиликата и огеливателя. После тщательного перемешивания ее выливают в заранее подготовленную оснастку. Там она затвердевает, пройдя через эластичное состояние. После выполнения этой операции форму снимают и отправляют в печь для прокаливания. Во время этого процесса происходит сгорание спиртовых паров и в результате этого в форме происходит формирование микротрещин. Металлический расплав заливают в холодную форму, но иногда, это определяет марка расплава, ее подогревают до 900 градусов Цельсия. Такой метод применяют для получения штампового инструмента, технологической прессовой оснастки, компонентов литейных форм и пр. Существует несколько наименование литья в керамические формы – шоу-процесс, уникаст-процесс и керамкаст-процесс. Разница между первыми двумя заключается только во времени получения патента. Последний процесс, включает в себя элементы технологии первых двух. Оболочковые формы для последнего процесса производят при помощи разъемных моделей с тонкими стенами, которые выполнены из искусственного каучука.Керамическую оболочку выполняют точно так же, как и для литья по выплавляемым моделям. При сборке формы, эластичные детали просто вытягивают, а литники или выплавляют или выжигают. Для изготовления стержней используют такой способ – в ящик для формовки стержней заливают суспензию и через некоторое время ее сливают. На поверхности ящика останется слой суспензии, засыпаемый огнеупором. Те частицы, которые не прилипли, удаляют из ящика. После чего, снова заливают суспензию и посыпают ее порошком. Эту операцию повторяют несколько раз до тех пор, пока стержень не получить необходимые размеры.

Литниково-питающая система при литье по выплавляемым моделям

Плотность отливок в первую очередь зависима от способа заливки и строения литниково–питающей системы. Учитывая то, что металлический расплав подают в разогретую форму, получение отливок высокого качества сопровождается рядом сложностей.Во время заливки формы расплав должен заполнить полости, расположенные в форме равномерно, но при этом необходимо как-то компенсировать усадку, сопровождающую затвердевание металла. Эту задачу решают путем использования системы литников и прибылей, формируемых при изготовлении модели. Практика литейного дела представило множество знаний о системах подобного типа.

Все дело в том, что принципы, заложенные в технологию литья в песчаные формы во многом сходны с принципами литья по выплавляемым моделям.

Хранилище жидкого металла называют прибылью. Ее размещают так, чтобы была возможность компенсации объема металла, расходуемого на усадку. Прибыль должна быть размещена таким образом, чтобы металл оставался в жидком состоянии дольше, чем в рабочей части формы. То есть, прибыль служит для подпитки отливки во время ее затвердевания.

Миксер для временного хранения жидкого металлаПрибыль выполняют из тех же материалов, которые применяют для изготовления формы и поэтому она охлаждается так же как и другие части системы. Для обеспечения более позднего остывания прибыли изготовление моделей выполняют таким образом, чтобы, она остывала несколько медленнее. Для замедления процесса остывания иногда применяют материалы с меньшей теплопроводностью.

а также ниже перечисленные марки сталей, применяемых в договорно-правовых отношениях между странами — членами СЭВ: 15ГЛ, 30ГЛ, 45ГЛ, 70ГЛ, 55СЛ,40Г1, 5ФЛ, 15ФЛ, 30ХЛ, 25ХГЛ, 35ХГЛ, 50ХГЛ, 60ХГЛ, 70Х2ГЛ, 35ХГФЛ, 40ХФЛ,30ХМЛ, 40ХМЛ, 40ХНЛ, 40ХН2Л, 30ХГ1, 5МФРЛ, 75ХНМФЛ, 40ГТЛ, 20ГНМЮЛ

Конструкционные легированные стали для отливок

Конструкционные легированные стали для производства литых заготовок обеспечивают высокую конструкционную прочность деталей, что достигается оптимальным соотношением основных и легирующих элементов, формирующими сплав и термической обработкой отливок.

Марки

Производство конструкционных легированных сталей для изготовления отливок регламентируется ГОСТ 977-88, который предусматривает следующие марки конструкционных легированных конструкционных сталей: 20ГЛ, 35ГЛ, 20ГСЛ, 30ГСЛ,20Г1ФЛ, 20ФЛ, 30ХГСФЛ, 45ФЛ, 32Х06Л, 40ХЛ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 20ГНМФЛ, 35ХМЛ, 30ХНМЛ, 35ХГСЛ, 35НГМЛ, 20ДХЛ, 08ГДНФЛ, 13ХНДФТЛ, 12ДН2ФЛ, 12ДХН1МФЛ,23ХГС2МФЛ, 12Х7Г3СЛ, 25Х2ГНМФЛ, 27Х5ГСМЛ, 30Х3С3ГМЛ, 03Н12Х5М3ТЛ, 03Н12Х5М3ТЮЛ;а также ниже перечисленные марки сталей, применяемых в договорно-правовых отношениях между странами — членами СЭВ: 15ГЛ, 30ГЛ, 45ГЛ, 70ГЛ, 55СЛ,40Г1, 5ФЛ, 15ФЛ, 30ХЛ, 25ХГЛ, 35ХГЛ, 50ХГЛ, 60ХГЛ, 70Х2ГЛ, 35ХГФЛ, 40ХФЛ,30ХМЛ, 40ХМЛ, 40ХНЛ, 40ХН2Л, 30ХГ1, 5МФРЛ, 75ХНМФЛ, 40ГТЛ, 20ГНМЮЛ

Условные обозначения сталей

Примеры условного обозначения сталей : 23ХГС2МФЛ ГОСТ 977-88; 23ХГС2МФЛ КТ 110 ГОСТ 977-88 (для отливок, предназначенных для изделий, подлежащих приемке представителем заказчика).В обозначении марок стали первые цифры указывают среднюю или максимальную (при отсутствии нижнего предела) массовую долю углерода в сотых долях процента; буквы за цифрами означают: А — азот, Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, Д — медь, М — молибден, Н -никель, Р — бор, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, Х — хром, Ю — алюминий, Л- литейная. Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в процентах.Индексы «К» и «КТ» являются условными обозначениями категории прочности, следующее за ними число означает значение требуемого предела текучести. Индекс «К» присваивается материалу в отожженном, нормализованном или отпущенном состоянии; индекс «КТ» — после закалки и отпуска.

Область применения

Таблица 1: Рекомендуемые области применения конструкционной легированной стали

Марка	Область применения
20ГЛ	Диски, звездочки, зубчатые венцы, барабаны и др. детали, к которым предъявляются требования по прочности и вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок
35ГЛ	Диски, звездочки, зубчатые венцы, барабаны, шкивы и др. тяжелонагруженные детали экскаваторов, крышки подшипников, цапфы
20ГСЛ	Корпусные детали гидротурбин, работающие при температуре до 450°С
30ГСЛ	Зубчатые колеса, ролики, обоймы, зубчатые венцы, рычаги, фланцы, шкивы, сектора, колонны, ходовые колеса и другие детали
20Г1ФЛ	Рамы, балки, корпуса и др. детали вагонов
20ФЛ	Литые детали вагонов, металлургического и горнодобывающего оборудования
30ХГСФЛ	Литые детали экскаваторов
45ФЛ	Износостойкие литые детали для тракторов и металлургического оборудования
32Х06Л	Кронштейны, балансиры, катки, другие ответственные детали со стенкой толщиной до 50 мм и общей массой детали до 80 кг
40ХЛ	Детали повышенной прочности, а также работающие на износ
20ХМЛ	Шестерни, крестовины, втулки, зубчатые колеса, цилиндры, обоймы и другие корпусные детали, работающие при температуре до 500°С
20ХМФЛ	Детали арматуры, корпусные детали, цилиндры, работающие при температуре до 540°С
20ГНМФЛ	Сварные конструкции больших сечений, бандажи цементных печей
35ХМЛ	Шестерни, крестовины, втулки, зубчатые колеса, печные детали и другие ответственные детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок
30ХНМЛ	Ответственные нагруженные детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и достаточной вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок при температуре до 400°С
35ХГСЛ	Зубчатые колеса, звездочки, оси, валы, муфты и др. ответственные детали, от которых требуется повышенная износостойкость
35ХГМЛ	Ответственные нагруженные детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и достаточной вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок
20ДХЛ	Ответственные нагруженные детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и достаточной вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок
08ГДНФЛ	Сварные конструкции, ответственные детали со стенкой толщиной до 700 мм, к которым предъявляются требования высокой вязкости и достаточной прочности, работающие при температурах не более 350°С
13ХНДФТЛ	Сварные конструкции, ответственные нагруженные детали, к которым предъявляются требования достаточной прочности и вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок при температуре до 500°С
12ДН2ФЛ	Сварные конструкции, ответственные нагруженные детали, к которым предъявляются требования достаточной прочности и вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок при температуре до 400°С
12ДХН1МФЛ	Сварные конструкции, ответственные нагруженные детали, к которым предъявляется требования высокой прочности и достаточной вязкости, работающие под действием статических и динамических нагрузок
23ХГС2МФЛ	Детали ответственного назначения со стенкой толщиной до 30 мм, работающие в условиях циклических и ударных нагрузок и в условиях ударно-абразивного износа
12Х7Г3СЛ	Ответственные высоконагруженные детали со стенкой толщиной до 100 мм, работающие в условиях статических и динамических нагрузок
25Х2ГНМФЛ	Детали ответственного назначения со стенкой толщиной до 50 мм, работающие в условиях статических и динамических нагрузок
27Х5ГСМЛ	Высоконагруженные детали ответственного назначения со стенкой толщиной до 50 мм, работающие в условиях ударных нагрузок и ударно-абразивного износа
30Х3С3ГМЛ	Высоконагруженные детали ответственного назначения со стенкой толщиной до 30 мм, к которым предъявляются требования высокой прочности и достаточной вязкости
03Н12Х5М3ТЛ	Высоконагруженные детали ответственного назначения со стенкой толщиной до 200 мм
03Н12Х5М3ТЮЛ	Высоконагруженные детали ответственного назначения со стенкой толщиной до 200 мм

Группы

ГОСТ 977-88 разделяет отливки из конструкционных нелегированных литейных сталей на три группы (см. табл. 2), в зависимости от назначения и требований предъявляемых к деталям.Таблица 2: Группы отливок из конструкционных нелегированных литейных сталей по ГОСТ 977-88

Группа отливок	Назначение	Характеристика отливок	Перечень контролируемых показателей качества
I	Отливки общего назначения	Отливки для деталей, конфигурация и размеры которых определяются только конструктивными и технологическими соображениями	Внешний вид, размеры, химический состав
II	Отливки ответственного назначения	Отливки для деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при статических нагрузках	Внешний вид, размеры, химический состав, механические свойства: предел текучести или временное сопротивление и относительное удлинение
III	Отливки особо ответственного назначения	Отливки для деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при циклических и динамических нагрузках	Внешний вид, размеры, химический состав, механические свойства: предел текучести или временное сопротивление, относительное удлинение и ударная вязкость

1. При необходимости введения дополнительных показателей, не предусмотренных табл. 1 для данной группы отливок, их наличие и соответствующие нормы должны быть указаны в КД и (или) НТД. По требованию потребителя в число дополнительных контролируемых показателей могут быть включены: твердость, излом металла, механические свойства для отливок со стенкой толщиной свыше 100 мм, механические свойства при пониженных и повышенных температурах, герметичность, микроструктура, плотность, коррозионная стойкость, жаростойкость, стойкость против межкристаллитной коррозии и другие.
   Для отливок 3-й группы, предназначенных для изделий, подлежащих приемке представителем заказчика, работающих при пониженных температурах и подвергающихся динамическим нагрузкам, при наличии указания в КД и (или) НТД ударная вязкость стали определяется при температуре минус 50 °С. Нормы ударной вязкости при этом указывают в КД и (или) НТД на конкретную продукцию.
2. Возможность установления в качестве нормируемого показателя относительного сужения вместо относительного удлинения указывается в КД и (или) НТД.
3. Возможность увеличения норм прочности при соответствующем снижении норм пластичности и вязкости указывают в КД и (или) НТД.
4. Нормы, возможность снижения уровня механических свойств на образцах, вырезанных из отливок, указывают в КД.
5. Для отливок 2-й и 3-й группы, предназначенных для изделий, подлежащих приемке представителем заказчика, заменять контролируемый показатель «Предел текучести» показателем «Временное сопротивление» допускается только по требованию представителя заказчика.
6. Группа отливок, марка стали, дополнительные контролируемые показатели и требования указывают в КД и (или) НТД. При поточно-массовом производстве разделение отливок по группам не производят, перечень контролируемых показателей указывают на чертеже отливки.

Химический состав

Химический состав конструкционных легированных литейных сталей является важнейшим показателем качества, определяющим марку стали, должен соответствовать требованиям ГОСТ 977-88, приведенным в табл. 3 и табл. 4.Таблица 3: Химический состав литейных конструкционных легированных сталей по ГОСТ 977-88

Марка	Массовая доля элемента, %
	С	Mn	Si	P	S	Сr
				не более
20ГЛ	0,15-0,25	1,2-1,6	0,20-0,40	0,04	0,04	—
35ГЛ	0,30-0,40	1,2-1,6	0,20-0,40	0,04	0,04	—
20ГСЛ	0,16-0,22	1,0-1,3	0,60-0,80	0,03	0,03	—
30ГСЛ	0,25-0,35	1,1-1,4	0,60-0,80	0,04	0,04	—
20Г1ФЛ	0,16-0,25	0,9-1,4	0,20-0,50	0,05	0,05	—
20ФЛ	0,14-0,25	0,7-1,2	0,20-0,52	0,05	0,05	—
30ХГСФЛ	0,25-0,35	1,0-1,5	0,40-0,60	0,05	0,05	0,3-0,5
45ФЛ	0,42-0,50	0,4-0,9	0,30-0,52	По табл 4	По табл 4	—
32Х06Л	0,25-0,35	0,4-0,9	0,20-0,40	0,05	0,05	0,5-0,8
40ХЛ	0,35-0,45	0,4-0,9	0,20-0,40	0,04	0,04	0,8-1,1
20ХМЛ	0,15-0,25	0,4-0,9	0,20-0,42	0,04	0,04	0,4-0,7
20ХМФЛ	0,18-0,25	0,6-0,9	0,20-0,40	0,025	0,025	0,9-1,2
20ГНМФЛ	0,14-0,22	0,7-1,2	0,20-0,40	0,03	0,03	1)	Предварительная обработка		Окончательная обработка
900-950	650-700	880-920	630-700
25Х2ГНМФЛ 2)	Предварительная обработка		Окончательная обработка
	900-950	660-680	900-950	260-300
27Х5ГСМЛ	Предварительная обработка		Окончательная обработка
	970-990	700-720	980-1000	200-220
30Х3С3ГМЛ	Предварительная обработка		Окончательная обработка
	970-990	700-720	980-1000	200-220

1), 2) — Режимы термической обработки, обеспечивающие получение уровня механических свойств, указанного в табл. 8.Таблица 7: Рекомендуемые режимы термической обработки отливок из конструкционных легированных сталей, применяемых в договорно-правовых отношениях между странами — членами СЭВ

Марка стали	Режим термической обработки
	Нормализация и отпуск		Заклка и отпуск
	Нормализация	Отпуск	Закалка	Отпуск
	Температура, °C
15ГЛ	900-920	550-650	—	—
30ГЛ	860-890	550-650	840-860	570-610
45ГЛ	870-890	570-600	840-860	600-650
70ГЛ	790-820	580-650	—	—
55СЛ	840-880	650-720	820-850	650-720
40Г1, 5ФЛ	—	—	860-870	640-660
15ХЛ	900-930	550-650	—	—
30ХЛ	900-920	550-650	890-910	620-660
25ХГЛ	—	—	860-890	500-680
35ХГЛ	850-880	550-650	840-860	500-680
50ХГЛ	820-850	620-650	830-850	620-650
60ХГЛ	850-890	630-680	—	—
70Х2ГЛ	820-860	630-680	—	—
35ХГФЛ	850-890	700-740	840-880	700-740
40ХФЛ	870-890	500-520	870-890	500-520
30ХМЛ	850-890	550-650	840-870	530-670
40ХМЛ	850-880	550-650	830-860	530-670
40ХНЛ	860-900	550-650	830-870	550-650
40ХН2Л	860-900	550-650	830-870	550-650
30ХГ1, 5МФРЛ	910-960	—	870-890	220-280
40ГТЛ	870-920	620-660	680-880	620-660
75ХНМФЛ	840-870	630-670	—	—
20ГНМЮЛ	880-920	600-700	—	—

1. Для стали марки 40ХФЛ допускается применять отпуск после нормализации.
2. Приведенные режимы предварительной термической обработки для стали марки 23ХГС2МФЛ могут заменяться закалкой с отпуском, отжигом или отпуском.
3. Для стали марок 03Н12Х5М3ТЛ и 03Н12Х5М3ТЮЛ рекомендуется применять термическую обработку по режиму: гомогенизация при температуре 1180-1200°С; закалка с 1000°С; старение при температуре 500°С.

Механические свойства материала отливок

Механические свойства конструкционной легированной стали для производства отливок со стенкой толщиной до 100 мм при комнатной температуре после окончательной термической обработки должны соответствовать нормам ГОСТ 977-88, приведенным в табл. 8 и табл. 9.Таблица 8: Механические свойства материала отливок из легированной конструкционной стали по ГОСТ 977-88

Марка стали	Категория прочности	Предел текучести, σТ, МПа	Временное сопротив- ление σB, МПа	Относи- тельное удлинение δ, %	Относи- тельное сужение ψ, %	Ударная вязкость KCU, кДж/м 2
		Не менее
Нормализация или нормализация с отпуском
20ГЛ	К25	275	540	18	25	491
35ГЛ	К30	294	540	12	20	294
20ГСЛ	К30	294	540	18	30	294
30ГСЛ	К35	343	589	14	25	294
20Г1ФЛ	К30	314	510	17	25	491
20ФЛ	К30	294	491	18	35	491
30ХГСФЛ	К40	392	589	15	25	343
45ФЛ	К40	392	589	12	20	294
32Х06Л	—	—	—	—	—	—
40ХЛ	—	—	—	—	—	—
20ХМЛ	К25	245	441	18	30	294
20ХМФЛ	К25	275	491	16	35	294
20ГНМФЛ	К50	491	589	15	33	491
35ХМЛ	К40	392	589	12	20	294
30ХНМЛ	К55	540	687	12	20	294
35ХГСЛ	К35	343	589	14	25	294
35НГМЛ	—	—	—	—	—	—
20ДХЛ	К40	392	491	12	30	294
08ГДНФЛ	К35	343	441	18	30	491
13ХНДФТЛ	К40	392	491	18	30	491
12ДН2ФЛ	К55	540	638	12	20	294
12ДХН1МФЛ	К65	638	785	12	20	294
23ХГС2МФЛ	—	—	—	—	—	—
12Х7Г3СЛ	—	—	—	—	—	—
25Х2ГНМФЛ 1)	—	—	—	—	—	—
25Х2ГНМФЛ 2)	—	—	—	—	—	—
27Х5ГСМЛ	—	—	—	—	—	—
30Х3С3ГМЛ	—	—	—	—	—	—
03Н12Х5М3ТЛ	—	—	—	—	—	—
03Н12Х5М3ТЮЛ	—	—	—	—	—	—
Закалка и отпуск
20ГЛ	КТ30	334	530	14	25	383
35ГЛ	КТ35	343	589	14	30	491
20ГСЛ	—	—	—	—	—	—
30ГСЛ	КТ40	392	638	14	30	491
20Г1ФЛ	—	—	—	—	—	—
20ФЛ	—	—	—	—	—	—
30ХГСФЛ	КТ60	589	785	14	25	441
45ФЛ	КТ50	491	687	12	20	294
32Х06Л	КТ45	441	638	10	20	491
40ХЛ	КТ50	491	638	12	25	392
20ХМЛ	—	—	—	—	—	—
20ХМФЛ	—	—	—	—	—	—
20ГНМФЛ	КТ60	589	687	14	30	589
35ХМЛ	КТ55	540	687	12	25	392
30ХНМЛ	КТ65	638	785	10	30	392
35ХГСЛ	КТ60	589	785	10	20	392
35НГМЛ	КТ60	589	736	12	25	392
20ДХЛ	КТ55	540	638	12	30	392
08ГДНФЛ	—	—	—	—	—	—
13ХНДФТЛ	—	—	—	—	—	—
12ДН2ФЛ	КТ65	638	785	12	25	392
12ДХН1МФЛ	КТ75	735	981	10	20	294
23ХГС2МФЛ	КТ110	1079	1275	6	24	392
12Х7Г3СЛ	КТ110	1079	1324	9	40	589
25Х2ГНМФЛ 1)	КТ50	491	638	12	30	589
25Х2ГНМФЛ 2)	КТ110	1079	1275	5	25	392
27Х5ГСМЛ	КТ120	1177	1472	5	20	392
30Х3С3ГМЛ	КТ150	1472	1766	4	15	196
03Н12Х5М3ТЛ	КТ130	1275	1324	8	45	491
03Н12Х5М3ТЮЛ	КТ145	1422	1472	8	35	294

1), 2) — Характеристики механических свойств получены при режиме термической обработки, указанной в табл. 6 и табл. 7.