Холодная правка трубы в косовалковом правильном стане
Холодная правка трубы в косовалковом правильном стане
«ГОРОДСКАЯ ДУМА ГОРОДА ТАГАНРОГА РЕШЕНИЕ 27.09.2006 №321 Об утверждении Порядка отнесения жилых помещений муниципального жилищного фонда к специализированному жилищному фонду и предоставления жилых помещений муниципального специализированного жилищного фонда В соответствии с подпунктом 4 пункта 1 статьи 14 и статьей 92 Жилищного кодекса Российской Федерации, Постановлением Правительства РФ от 26.01.2006 № 42 Об утверждении Правил отнесения жилого помещения к специализированному жилищному фонду и. »
«МАШИНЫ ДЛЯ ПРАВКИ ТРУБ Конструкции, расчеты, исследования Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана Москва 2013 УДК 621.774.68 ББК 34.5 Р79 Издано при финансовой поддержке Г.И. . »
Если удается устранить овальность и обеспечить прямолинейность холоднодеформированной трубы, то после минимальной механической обработки ее можно применять, например, в качестве корпуса погружного насоса, гидро- или пневмоцилиндра, патрубков карданных валов автомобилей.В других случаях помимо обеспечения прямолинейности необходимо устранить скрученность профиля относительно продолной оси трубы. Эти требования предъявляют, в частности, к профильным трубам с продольным оребрением, к шестигранным трубам, используемым в энергетическом машиностроении.Устранение столь разнообразных дефектов требует применения различных способов правки: изгибом, сжатием, кручением, растяжением [57]. В свою очередь, правка изгибом и сжатием может подразделяться на продольную, поперечную и винтовую.Классификация известных способов, применяемых при правке труб и фасонных профилей, представлена на рис. 1.1.Чтобы охарактеризовать каждый из способов правки, целесообразно нагрузки, деформирующие изделие, представить в виде сосредоточенных равнодействующих сил.Правка изгибом характеризуется тем, что равнодействующие силы, приложенные в поперечном направлении к оси выправляемого изделия, смещены одна относительно другой для создания изгибающего момента. 1. Классификация труб и способов их правкиНекоторые технологические операции (резка ножницами, вырубка зубилом, сварка и другие) выполняются с остаточным деформированием на заготовках, нарушающих их форму. Для дальнейшей обработки следует устранить возникшие дефекты. Правка здесь является обязательным участником технологического процесса.
Когда необходима правка, назначение
Конструктор может закладывать параметры, которые не обеспечивают производители. Так, например, отклонения от прямолинейности поставляемого с завода уголка, входящего в состав металлоконструкции, могут не позволить выполнить технические требования, определяющие ее работоспособность. Возможны появления поверхностных дефектов при транспортировании в виде вогнутости, выпуклости, волнистости и других. Такие отклонения или повреждения можно скорректировать и исправить технологической операцией правка.Правка листового металла на механическом оборудовании. Фото Подольский завод оборудованияНекоторые технологические операции (резка ножницами, вырубка зубилом, сварка и другие) выполняются с остаточным деформированием на заготовках, нарушающих их форму. Для дальнейшей обработки следует устранить возникшие дефекты. Правка здесь является обязательным участником технологического процесса.
Расширение сортамента труб в сторону увеличения их тонкостенности является важным фактором получения подката более рациональных размеров для последующей холодной деформации на волочильных станах и станах ХПТ.
Холодная правка трубы в косовалковом правильном стане
В основу работы положен анализ состояния производства труб в цехе № 3 ПАО «Интерпайп НТЗ» за период с 1963 по 2007 годы, выполненный Г.Н. Кущинским.Авторы настоящей работы постарались в значительной степени сохранить стиль, проведенного им ранее анализа, и дополнили отдельные материалы, касающиеся более позднего периода с 2007 по 2013 годы.
Некоторые материалы, подготовленные Г.Н. Кущинским, были переработаны и изменены с учетом современных тенденций. Вопросы, связанные с направлениями совершенствования всех сторон деятельности цеха, которые были предложены в 2008 году Г.Н. Кущинским, продолжают оставаться актуальными и в настоящее время.
Очевидно, что работа цеха в современных условиях, требует проведения определенных модернизационных и реконструктивных мероприятий. Будущее цеха, вероятно, прежде всего, связано с расширением сортамента как горячекатаных, так и холоднодеформированных труб, повышением эффективности технологических процессов с целью снижения всех видов затрат.
Основные направления совершенствования всех переделов производства труб в цеха были предложены Г.Н. Кущинским с коллегами.
Г.Н. Кущинский, основной период своей профессиональной деятельности, посвятил исследованию и совершенствованию процессов производства труб в цехе № 3. Вместе с коллегами по отраслевой трубной лаборатории (ОТЛ) Днепропетровского металлургического института (ДМетИ), инженерного центра ДМетИ, а также с сотрудниками ЦЗЛ и ТПЦ № 3 Нижнеднепровского трубопрокатного завода (сейчас ПАО «Интерпап НТЗ») почти за 50 лет был проведен значительный комплекс работ, который позволил осуществить поэтапную модернизацию оборудования и обеспечить устойчивую высокопроизводительную работу цеха и прежде всего стана 200.
Значительная роль в организации отраслевой трубной лаборатории ДМетИ принадлежит В.М. Друяну 2 . Благодаря помощи директора Нижнеднепровского трубопрокатного завода А.Т. Есаулова 3 на заводе было обеспечено функционирование филиала ОТЛ, который внес значительный вклад в совершенствование технологических процессов производства труб, и прежде всего, в цехе № 3.
Значительное уменьшение внутреннего спроса на трубы для машиностроения и прежде всего подшипниковые трубы, привело к резкому падению производства в цехе № 3. В долгосрочной перспективе ожидать серьезного увеличения спроса на трубы для машиностроения не приходится. Необходимо искать пути расширения сортамента производства труб, в том числе малого диаметра. Этим проблемам посвящена настоящая работа, которая подготовлена на основе исследований Г. Н. Кущинского, выполненных в 2006-2008 годах.
1. Особенности производства труб на агрегатах с трехвалковым раскатным станом
Трубопрокатные агрегаты (ТПА) с трехвалковыми раскатными стенами получили широкое распространение в мире для получения труб с высокой точностью по диаметру и толщине стенки из углеродистых и легированных сталей – прежде всего из стали ШХ-15 для изготовления подката для подшипниковой промышленности. Основным достоинством таких ТПА кроме высокой точности геометрических размеров труб является их высокая маневренность при переходе с размера на размер прокатываемых труб. Однако эти ТПА характеризуются достаточно узким сортаментом прокатываемых труб (D/S= 4-11), что в современных условиях снижения спроса на толстостенные трубы приводит к недогрузке агрегата 200.Расширение сортамента труб в сторону увеличения их тонкостенности является важным фактором получения подката более рациональных размеров для последующей холодной деформации на волочильных станах и станах ХПТ.Трубопрокатный цех № 3 Нижнеднепровского трубопрокатного завода (НТЗ) (сейчас ПАО «Интерпайп НТЗ») с агрегатом 200 построен по проекту Укргипромеза и технологическому заданию ВНИТИ (сейчас ГП «НИТИ имени Я.Е. Осады») и пущен в эксплуатацию в декабре 1962 года.Агрегат 200 спроектирован по схеме Ассела с деформацией труб только в системе трех косовалковых станов: прошивного, раскатного и калибровочного. Оборудование агрегата 200 было спроектировано и изготовлено на Электростальском заводе тяжелого машиностроения (сейчас ОАО «ЭЗТМ»). За 50 лет работы благодаря постоянному совершенствованию технологии и оборудования агрегат 200 неизменно обеспечивал выполнение поставленных производственных задач по объему и качеству труб. За эти годы были заменены на более совершенные клети прошивного и калибровочного станов. В настоящее время работает четвертая по счету клеть раскатного стана. Модернизация и реконструкция оборудования проводилась ОАО «ЭЗТМ».Проектная мощность цеха 186 тыс. тонн труб в год, в том числе 105 тыс. горячекатаных подшипниковых, 42 тыс. холоднокатаных подшипниковых, 9 тыс. холоднотянутых, остальные трубы общего назначения из углеродистых и легированных сталей, была освоена в первом квартале 1984 года по мере ввода в строй новых участков цеха.Проектный сортамент – горячекатаные трубы Ø 76-203 мм с толщиной стенки 8-45 мм и холоднокатаные диаметром от 41 до 83 мм с толщиной стенки от 4,8 до 14,0 мм из углеродистых и легированных марок сталей.Основным фактором, ограничивающим получение более тонкостенных труб на агрегате 200 с трехвалковым раскатным станом (D/S>11) является образование «треугольников» на заднем конце трубы в процессе ее раскатки на длинной цилиндрической оправке, которое приводит к срыву процесса раскатки. Это обусловлено значительной величиной поперечной деформации при окончании раскатки гильзы (при отсутствии жесткого заднего конца), которая определяется такими параметрами раскатки как величина обжатия по толщине стенки (высота гребня валка) а также угла подачи валков раскатного стана.Поэтому для уменьшения возможности образования «треугольников» при окончании раскатки гильзы необходимо уменьшать величину обжатия по стенке (высоту гребня валка) и величину угла подачи валка, что, однако снижает производительность раскатного стана и всего агрегата.Ранее на агрегате 200 была внедрена клеть раскатного стана конструкции ЭЗТМ, которая обеспечивала прокатку с переменным углом подачи по длине гильзы. Уменьшение угла подачи в конце процесса раскатки приводило к уменьшению поперечной деформации и увеличению D/S прокатываемых труб до 12,5 без образования «треугольников». Увеличение угла подачи при прокатке остальной части гильзы обеспечивало сохранение достаточно высокой производительности.
Для дальнейшего расширения диапазона прокатываемых труб в сторону увеличения их тонкостенности необходимо было уменьшать величину обжатия по толщине стенки при раскатке.
Этого достичь можно двумя путями: первый – за счет уменьшения обжатия стенки на заднем конце гильзы, второй – за счет перенесения части деформации по стенке на другой стан, например, прошивной или установкой второго раскатного стана.
Рациональным является использование комбинированного метода, когда используется гильза с утоненным задним концом и увеличение калибра при раскате заднего конца трубы, что позволяет увеличить D/S труб и уменьшить обрезь заднего конца трубы.
Уменьшения обжатия стенки на заднем конце гильзы можно достичь двумя путями: увеличением диаметра калибра путем развода одного или нескольких валков раскатного стана, а также за счет предварительного утонения заднего конца гильзы перед раскаткой. Последний метод внедрен на ТПА 200 Волжского трубного завода с участием ОАО «ЭЗТМ».
Одним из методов уменьшения обжатия стенки и увеличения тем самым D/S труб является технология прокатки труб на двух последовательно расположенных трехвалковых станах на одной плавающей оправке. Этот метод был разработан в Днепропетровском металлургическом институте (сейчас НМетАУ) совместно с Укргипромезом при участии Г.Н. Кущинского.для реконструкции агрегата 200 Нижнеднепровского трубопрокатного завода. В результате промышленных испытаний было установлено, что снижение деформации по стенке на раскатном стане приводит к увеличению производительности за счет увеличения углов подачи валков, что особенно актуально при прокатке тонкостенных труб, где минимальное значение угла подачи ограничено потерей устойчивости и даже срывом процесса из-за образования «треугольников».
Однако по разным причинам технология двойной раскатки труб на агрегате 200 не была внедрена в производство.
Развитием технологии двойной раскатки явился способ раскатки труб во второй клети на короткой профильной оправке. Согласно этому способу универсальный агрегат для получения труб с D/S≤40 включает следующий состав оборудования: две кольцевые нагревательные печи, прошивной стан, первый раскатной стан для прокатки на длинной плавающей оправке, второй раскатной стан для прокатки на короткой оправке (или длинной плавающей), подогревательную печь, многоклетьевой калибровочно-редукционный стан и калибровочный стан винтовой прокатки.
В связи с тем, что последние методы являются более затратными, а повышение производительности для агрегатов не является главным фактором их эффективности, технологию двойной раскатки в настоящее время следует считать не перспективной.
Еще одним направлением снижения поперечной деформации при окончании процесса раскатки является использование специальных линеек, расположенных в межвалковых промежутках. Этот метод на НТЗ был разработан Г.Н. Кущинским и применялся на раскатном стане агрегата 200 ПАО «Интерпайп НТЗ». Он позволил прокатывать трубы с отношением D/S≤15. В тоже время этот метод следует считать вспомогательным, так как линейки в межвалковых промежутках подвергаются значительному износу и требуют частой замены, а также могут ухудшить качество наружной поверхности труб.
Анализ методов расширения диапазона прокатываемых труб на агрегате 200 показывает, что в настоящее время наиболее перспективными для ТПА 200 ПАО «Интерпайп НТЗ» является метод раскатки труб на универсальном стане как на длинной плавающей, так и на короткой профильной оправках, а также метод уменьшения обжатия стенки при раскатке заднего конца гильзы за счет увеличения диаметра калибра и предварительной подготовки заднего конца гильзы на прошивном стане.
2. Трубопрокатный цех № 3 Нижнеднепровского трубопрокатного завода (ПАО «Интерпайп НТЗ»)
В конце декабря 1962 года цех № 3 Нижнеднепровского трубопрокатного завода был пущен в эксплуатацию. Проектный сортамент цеха – горячекатаные трубы ø76-203 мм с толщиной стенки 8-45 мм и холоднокатаные трубы – диаметром от 41 до 83 мм с толщиной стенки от 4,8 до 14,0 мм из легированных и углеродистых марок сталей. В 1963 году цех приступил к освоению производства шарикоподшипниковых труб. Внедренная совместно с грузинскими специалистами адаптивная система управления трехвалковым раскатным станом позволила повысить точность прокатываемых труб и уменьшить расход металла. В 1982 году была внедрена новая технология раскатки подшипниковых труб с переменной толщиной стенки, заменены станы ХПТ55 на ХПТ90. В конце декабря 1983 года вошла в строй первая очередь участка (по технологии ВНИТИ) по производству высокоточных труб для корпусов погружных насосов (ПЭНов) и погружных электродвигателей (ПЭДов). Пущенный на участке трубоволочильный стан усилием 250 тонн являлся крупнейшим в Европе. В первом квартале 1984 года была освоена проектная мощность этого участка. Объем выпуска горячекатаных подшипниковых труб в конце восьмидесятых годов ХХ столетия стабильно составлял 95 тыс. тонн в год.В 1993 году пущена новая (четвертая по счету) клеть трехвалкового раскатного стана конструкции ПО «ЭЗТМ» при участии Г.Н. Кущинского, способствовавшая получению высокоточных труб диаметром 70-203 мм с минимальной толщиной стенки 6-8 мм. В 1995 году Г.Н. Кущинским с коллегами был разработан процесс раскатки тонкостенных труб увеличенного диаметра на цилиндро-конической оправке и подготовлено техническое задание на реконструкцию раскатного стана для обеспечения раскатки труб на длинной и короткой оправках.
ВНИТИ (ГП НИТИ) совместно с ОАО «СКМЗ» (Краматорск) была разработана и внедрена в производство новая правильная машина РВВ-С-800×4, которая обеспечила правку концов холоднокатаных подшипниковых труб после станов ХПТ.
2.1 Технологический процесс и техническая характеристика оборудования ТПА 200
Производство труб на ТПА 200 осуществляется по следующей технологической схеме:- раскрой заготовки;
- нагрев заготовок в кольцевых печах;
- прошивка в двухвалковом прошивном стане с направляющими линейками;
- прокатка на трехвалковом раскатном стане Ассела на длинной оправке;
- извлечение оправки на цепном оправкоизвлекателе;
- подогрев в ПШБ;
- калибрование на трехвалковом стане винтовой прокатки;
- охлаждение труб.
- производительность, изломов/час — 230;
- максимальное усилие, т — 600;
- давление рабочей жидкости, (МПа) — 19,6;
- длина штанг, м — 2-12;
- размер (длина) заготовок после ломки, м — 1,2-3,7.
Рис. 1 Схема расположения оборудования агрегата с трехвалковым раскатным станом:1 – пресс для ломки заготовки; 2 – кольцевая печь; 3 – машина для загрузки заготовки;
4 – машина для выдачи заготовки; 5 – зацентровщик; 6 – прошивной стан; 7 – трехвалковый раскатной стан;
8 – оправкоизвлекатель; 9 – подогревательная печь с шагающим подом;
10 – калибровочный стан поперечно-винтовой прокатки; 11 – охладительный стол;
12 – ванна для охлаждения оправок; 13 – машина для смазки оправокТехническая характеристика печи:
- наружный диаметр печи — 21, 2 м;
- внутренний диаметр — 9,5 м;
- ширина пода — 4,5 м;
- полезная площадь пода — 205 м2;
- скорость вращения наружного диаметра подины — 4,3 м/мин;
- производительность печи по проекту — 25-55 т/час.
Существующий зацентровщик из-за ненадежной работы в настоящее время не эксплуатируется. Необходимо предусмотреть установку нового гидравлического зацентровщика.После зацентровки заготовка поступает на прошивной стан.Техническая характеристика прошивного стана:
- тип клети – двухвалковая, с механизацией подъема крышки и барабанной системой изменения углов подачи; тип валков – чашевидные;
- диаметр прошиваемой заготовки — 100-250 мм;
- диаметр валков в пережиме — 1100-1035 мм;
- длина бочки валков — 600 мм;
- угол раскатки (не регулируемый) — 7 0;
- угол подачи (регулируемый) — 0-13 0;
- усилие на валок радиальное, не более — 170 т;
- -«- осевое, не более — 40 т;
- ход нажимных винтов барабанов, не более — 250 мм;
- мощность электродвигателя — 3860 кВт.
двигателей через редукторы, понижающие число оборотов и распределительные передачи. В машинах для правки прутков в большом диапазоне типоразмеров предусматривается до четырех скоростей правки, в соответствии с чем устанавливают двухскоростные электродвигатели и параллельные зубчатые передачи с двумя передаточными числами. Понижающие передачи выполняются в виде двух или трехступенчатых редукторов, размещенного в отдельном конструктивном узле, а в машинах малого размера – в виде одноступенчатой зубчатой передачи.
Open Library — открытая библиотека учебной информации
- Астрономия
- Биология
- Биотехнологии
- География
- Государство
- История
- Лингвистика
- Литература
- Менеджмент
- Механика
- Образование
- Охрана труда
- Педагогика
- Политика
- Право
- Психология
- Социология
- Физика
- Химия
- Экология
- Электроника
- Электротехника
- Энергетика
- Юриспруденция
- Этика и деловое общение
Производство Особенности правки сортового металлопроката
Правка сортового металлопроката на многороликовых машинах осуществляется посредством многократных перегибов между двумя рядами рабочих роликов, установленных в шахматном порядке (рис.8.11). При данном способе правки используются правильные рабочие ролики с фасонными ручьями, соответствующими| Рис.8.11 — Схема правки сортового проката на многороликовых машинах |
Рис.8.12 – Конструктивные схемы узла рабочих правильных роликов применительно к правке квадратных (а) и угловых (б) сортовых профилейСкрученность сортовых профилей выправляется одновременно с коробоватостью при пропуске его через правильные ролики. По мере исправления скрученности тонкостенных профилей наблюдается искажение поперечного сечения проката͵ ввиду чего с одновременной правкой в обеих плоскостях профиль рабочего ручья ролика и величины прогибов выбирается так, чтобы прокат опирался на каждый правильный ролик двумя гранями.
| Правильные ролики выполняются многоручьевыми в соответствии с номенклатурой готового металлопроката͵ подвергаемого правке, что позволяет снизить требуемое количество перевалок. В качестве примера на рисунке 8.13 представлена типовая калибровка роликов для правки уголка, швеллера №16, рельса №24 и двутавра №18. Ролики большой длины можно применять только в правильных машинах закрытого типа, а в противном случае, то есть при наличии консольно расположенных правильных роликов, они выполняются сменными, одно — или несколько ручьевыми. Важно заметить, что для сокращения количества сменных комплектов роликов их выполняют сборными, состоящими из набора отдельных дисков и втулок, обеспечивающих возможность варьирования различными калибровками. |
Рис.8.14 – Схема правки, труб и трубных заготовок на косовалковыхнах достигается высокое качество получаемых изделий обусловленная тем, чтокруглая заготовка при прохождении в рабочих валках вращается и получает достаточно большое количество знакопеременных изгибов.Косовалковые правильные машины подразделяются на машины с рабочими валками различной и одинаковой длины. На машинах с рабочими валками различной длины подвергают правке круглые изделия с высокими показателями жесткости поперечного сечения, включающие в себя круглый прокат, трубную заготовку и толстостенные трубы, имеющие отношение наружного диаметра к толщине стенкиD/S не более 30. Одинаковая длина и привод всех валков определяют улучшенные условия захвата круглых изделий первой парой рабочих валков и передачи их из одного калибра в другой, а значит, косовалковые машины данного типа обеспечивают наименьшую разность скольжения внутри каждой пары рабочих валков, что позволяет применять их для правки тонкостенных заготовок с отношением наружного диаметра к толщине стенки D/S свыше 30 и труб, к качеству поверхности которых предъявляются повышенные требования. Правильные машины данного типа выпускаются, в основном, трех видов, а именно машины с тремя валковыми обоймами, машины с четырьмя валковыми обоймами, машины с пятью валковыми обоймами.Качество правки труб зависит от количества валковых обойм. На машинах с тремя валковыми обоймами гарантированный показатель продольной кривизны составляет ≤ 1 мм на погонный метр, на машинах с четырьмя валковыми обоймами ≤ 0,8 мм на погонный метр, а на машинах с пятью валковыми обоймами ≤ 0,5 мм на погонный метр. Отмеченное обусловлено тем, что на машинах с тремя валковыми обоймами реализуется только одно-треугольная схема правки, на машинах с четырьмя валковыми обоймами – двух-треугольная и трапециевидная схема правки, а на машинах с пятью валковыми обоймами возможно применение двух-треугольной, много-треугольной, трапециевидной и трапециевидно-треугольной схем (рис.8.15).
Рис.8.15 – Схемы процесса правки на косовалковых правильных машинах с пятью валковыми обоймами по двух-треугольной (а), много-треульной (б),трапециевидной (в) и трапециевидно-треугольной (г) схемамПо причине того, что потребителями с каждым годом повышаются требования ккачеству правки, машинами с пятью валковыми обоймами комплектуются, практически, все современные станы для производства труб и участки отделки трубных цехов. К недостаткам рассмотренных типов косовалковых правильных машин можно отнести невысокое качество правки концов круглых изделий, поскольку на длине, равной половине шага, их концевые участки не подвергаются изгибу.Для удобства подачи металлопроката рабочие ролики сортоправильных многороликовых машин, как правило, изготовляются с горизонтальным расположе-нием их осей. В отдельных случаях для обеспечения возможности последовательнойправки сортового металлопроката в двух взаимно перпендикулярных на-правлениях без нарушения траектории его движения и кантовки устанавливаются последовательно две правильные машины, одна с горизонтальными, другая с вертикальными правильными роликами или же две рабочих клети с горизонтальными и вертикальными правильными роликами совмещаются в одной машине. Регулировка положения правильных роликов по высоте в большинстве случаев предусматривается только для роликов верхнего ряда. Валы каждого из регулируемых роликов устанавливаются на подшипниках качения в отдельных траверсах или в направляющих станины. Механизмы вертикальной регулировки выполняются в виде передачи «винт-гайка», при этом вращение сообщается нажимным винтам. Привод осуществляется вручную или от электродвигателя. При ручном приводе для регулировки каждого ролика имеется самостоятельный штурвал. Вращение от распределительного вала к двум нажимным винтам узла ролика передается посредством червячных,конических или цилиндрических зубчатых передач. Моторный привод механизмов регулировки осуществляется от реверсивного электродвигателя.Положение роликов контролируется по указательным устройствам преимущественно индикаторного типа. Для устранения удара в момент захвата роликами проката в резьбовых парах предусматриваются уравновешивающие устройства. В современных машинах валы роликов имеют также осевую регулировку, посредством которой правильные ролики точно устанавливаются относительно друг друга. Обычно приводными являются только ролики одного ряда, а в некоторых случаях дополнительно еще один наиболее нагруженный ролик другого ряда.В некоторых конструкциях многороликовых сортоправильных машин предусматривается возможность изменения шага роликов. При этом значительно увеличивается диапазон размеров обрабатываемого металлопроката͵ так как металлопрокат с большим моментом сопротивления изгибу правится при наибольшем шаге, а металлопрокат с относительно малым моментом сопротивления изгибу – при наименьшем шаге.Привод рабочих роликов осуществляется от одного или нескольких электродвигателей через редукторы, понижающие число оборотов и распределительные передачи. В машинах для правки прутков в большом диапазоне типоразмеров предусматривается до четырех скоростей правки, в соответствии с чем устанавливают двухскоростные электродвигатели и параллельные зубчатые передачи с двумя передаточными числами. Понижающие передачи выполняются в виде двух или трехступенчатых редукторов, размещенного в отдельном конструктивном узле, а в машинах малого размера – в виде одноступенчатой зубчатой передачи.Распределительные передачи располагаются в рабочей клети между стойками или с задней стороны станины, а также в отдельном самостоятельном корпусе. В последнем случае валы распределительной передачи соединяются с валами правильных роликов посредством жестких муфт, а при наличии приводных регулируемых роликов применяются шарнирные шпиндели. Правка крупных профилей и рельсов осуществляется со скоростью 0,5…2 м/с, мелкосортный прокат правится со скоростью до 8 м/с и более. Для удобства задачи проката в правильные ролики и для предупреждения поперечного перемещения свободного конца проката в момент захвата его правильными роликами и при выходе из них на входной и выходной сторонах машины часто устанавливаются направляющие парные ролики, как горизонтальные, так и вертикальные.Схема семироликовой сортоправильной машины среднего размера открытого типа представлена на рисунке 8.15.
Рис.8.17 – Схема семивалковой сортоправильной машины открытого типаСтанина состоит из двух стоек – передней 2 и задней 3, закрепленных на плите болтами и стянутых в верхней части тягами c распорными трубами. Машина имеет три нижних ролика 4 и четыре верхних 5, в том числе два направляющих 6. Приводными выполнены нижние рабочие ролики, а их валы размещены в подшипниках стоек станины и приводятся от электродвигателя посредством муфты 7 через приводной редуктор 8. Все верхние ролики имеют регулировку по высоте от общего привода и перемещаются в направляющих станины. Вертикальная регулировка производится от электродвигателя 9. Привод регулировки состоит из двух цилиндрических передач 10 и 11, а также распределительной цилиндрической передачи 12, шестерни которой вращаются на валах свободно. Каждый подшипник вала роликов имеет нажимной механизм в виде червячной передачи 13 и нажимного шпинделя 14 с гайкой 15, на которой закреплено колесо червячной передачи. Оба механизма каждого ролика включаются одновременно посредством кулачковой муфты.Осевую регулировку имеют все ролики, механизм которой для каждого ролика выполнен самостоятельным. Для осевой регулировки роликов имеются штурвалы 16. Направляющие ролики регулируются в осевом направлении от штурвала 17.